12. Контроль, испытания и корректирующие мероприятия

  1. Контроль, испытания и корректирующие мероприятия

12.1. Общие положения

В настоящем разделе установлены требования к контролю и испытаниям, касающимся требований к качеству, включенных в документацию по обеспечению качества (см. 4.2.1) или в план обеспечения качества (см. 4.2.2), в зависимости от конкретных условий.

Контроль, испытания и корректирующие мероприятия для стальных конструкций следует выполнять в соответствии с техническими условиями и в рамках требований к качеству, установленных настоящим стандартом.

Контроль и испытания следует выполнять по заранее установленному плану с документальным оформлением. Специальные контрольные испытания и связанные с ними корректирующие мероприятия должны сопровождаться оформлением соответствующей документации.

12.2. Материалы и элементы конструкций, входящие в состав документации

12.2.1 Конструкционные материалы и комплектующие

Документы, прилагаемые к конструкционным материалам и комплектующим согласно требованиям раздела 5, проверяют на соответствие информации о поставленных изделиях требованиям к заказанным изделиям.

Примечание 1 – В данные документы входят акты проверки, отчеты об испытаниях, декларация соответствия для листов, профилей, замкнутых профилей, расходных материалов для сварки, крепежных средств, шпилек и т.д.

Примечание 2 – Такая проверка документации, как правило, предназначена для устранения необходимости испытания материалов.

Примечание.

Текст дан в соответствии с официальным текстом документа.

 

В план контроля и изделия на наличие дефектов, обнаруженных при подготовке поверхности.

Если дефекты на поверхности стальных изделий, обнаруженные при подготовке поверхности, можно исправить с применением методов, соответствующих настоящему стандарту, исправленные изделия могут быть использованы при условии, что они соответствуют номинальным характеристикам, установленным для оригинального изделия.

Требования к специальным испытаниям изделий не устанавливают, если не установлено иное.

12.2.2 Элементы конструкций

Сопроводительные документы для элементов следует проверять, чтобы убедиться, что информация о поставленных элементах соответствует информации о заказанных изделиях.

Примечание – Данное требование относится ко всем элементам, поставленным и частично изготовленным, принятым на заводе в целях дальнейшей обработки (например, двутавровые профили для их использования в составных сплошностенчатых балках), а также ко всем изделиям, принятым строительной организацией для монтажа на строительной площадке, если они не изготовлены строительной организацией самостоятельно.

 

12.2.3 Изделия, не соответствующие установленным требованиям

Если сопроводительная документация не содержит свидетельство о прохождении испытания, которое подтверждает соответствие изделий техническим условиям, их считают изделиями, не соответствующими установленным требованиям, до тех пор пока не будет подтверждено их соответствие требованиям плана контроля и испытаний.

Если изделия сначала идентифицируют как не соответствующие, а затем испытаниями или повторными испытаниями подтверждают их соответствие, результаты испытаний оформляют документально.

12.3. Геометрические параметры изготовленных элементов конструкций

План контроля должен включать в себя требования и необходимые проверки стальных конструкционных материалов, а также изготовляемых элементов.

На всех этапах следует проводить обмеры элементов конструкций. Способы измерения и измерительные приборы выбирают из перечней, указанных в ИСО 7976-1 и ИСО 7976-2. Точность оценивают согласно требованиям соответствующего стандарта серии ИСО 17123.

Места и число измерений устанавливают в плане контроля.

Критерии приемки должны соответствовать 11.2. Отклонения следует измерять с учетом всех установленных значений строительного подъема и заданного положения.

Если в результате приемки установлено несоответствие требованиям, предусматривается следующий порядок действий:

  1. a) несоответствие необходимо исправить по возможности с помощью методов, соответствующих требованиям настоящего стандарта, и затем снова выполнить проверку;
  2. b) если исправление невозможно, в стальную конструкцию можно внести изменения, устраняющие несоответствие, при условии, что эти изменения не противоречат процедуре, обнаруживающей несоответствия.

Следует оценить повреждение в виде локальных вмятин на поверхности замкнутых профилей. Можно использовать метод, показанный на рисунке 8.

Рисунок 8 – Метод оценки поверхности профиляи допустимое значение вмятин на изделии

 

Если зазор превышает допустимое значение отклонения, то повреждение возможно исправить привариванием сплошным швом локальных прокладок толщиной, равной толщине исходного элемента конструкции, если не установлено иное.

Примечание – Указанные исправления применяют достаточно часто, поскольку многие полые профили имеют относительно тонкие стенки.

 

Такое решение предпочтительнее любой процедуры горячего выпрямления, согласно 6.5.

При выполнении пробной сборки согласно 6.10 в план контроля следует включить соответствующие требования по контролю.

12.4. Сварка

12.4.1 Контроль перед сваркой и в процессе сварки

Контроль и испытания перед сваркой и во время сварки должны быть включены в план проверок согласно требованиям, приведенным в соответствующем стандарте серии ЕН ИСО 3834.

Методы неразрушающего контроля устанавливают в соответствии с BS EN ISO 17635. Как правило, ультразвуковой и радиографический методы применяют для контроля стыковых сварных швов, а капиллярный и магнитопорошковый методы – для контроля угловых сварных швов.

Неразрушающие методы контроля, за исключением визуального, выполняет персонал 2-го уровня компетенции в соответствии с классификацией по BS EN 473.

Если согласно плану контроля требуется проверка пригонки замкнутых профилей перед приваркой под острым углом, особое внимание следует уделить следующим зонам:

– для круглых профилей – средняя точка на переднем участке сварного шва, средняя точка на заднем участке шва и две точки посредине боковых участков;

– для квадратных или прямоугольных профилей – четыре угловые точки.

12.4.2 Контроль после сварки

12.4.2.1 Продолжительность выдерживания сварного соединения до окончательного контроля.

Как правило, дополнительный неразрушающий контроль сварных швов, не заканчивается до истечения минимального срока выдержки после сварки, приведенного в таблице 23.

 

Таблица 23

Минимальные сроки выдержки

Размер сварного шва, мм <a> Подводимая энергия Q, кДж/мм <b> Срок выдержки, ч <c>
C235 – C420 C460 и выше
a или s <= 6 Вся Только период охлаждения 24
6 < a или s <= 12 <= 3 8 24
> 3 16 40
a или s > 12 <= 3 16 40
> 3 40 48
<a> Размер относится к номинальной толщине шва a углового сварного шва или к номинальной толщине материала s при сварке с полным проплавлением. Для отдельных стыковых сварных швов с частичным проплавлением руководящим критерием является номинальная толщина сварного шва a, но для пар стыковых сварных швов с частичным проплавлением, свариваемых одновременно, – это сумма толщин сварных швов a.

<b> Подводимая энергия Q, рассчитываемая согласно разделу 19 BS EN 1011-1.

<c> Время между окончанием сварки и началом неразрушающего контроля должно быть записано в отчете о неразрушающем контроле. Только время остывания, оно будет длиться, пока сварной шов не остынет достаточно для начала неразрушающего контроля.

Для сварных швов, требующих подогрева, продолжительность выдерживания допускается уменьшать, если свариваемую деталь подогревают после завершения сварки в течение времени, соответствующего приложению B BS EN 1011-2.

Если сварной шов недоступен для контроля после завершения работ, его подвергают контролю перед выполнением этих работ.

Каждый сварной шов, расположенный в зоне с исправленными недопустимыми деформациями, подлежит повторному контролю.

12.4.2.2 Контрольные мероприятия

Все сварные швы должны проходить визуальную проверку на всей их длине. Если выявляются поверхностные дефекты сварного шва, необходимо выполнить капиллярную или магнитопорошковую дефектоскопию данного шва.

Дополнительный контроль неразрушающими методами сварных швов для элементов конструкций класса исполнения EXB1 не требуется, если не установлено иное. Для сварных швов элементов конструкций классов исполнения EXB2, EXB3 и EXB4 объем контроля неразрушающими методами приведен ниже.

Контроль неразрушающими методами включает в себя контроль поверхности и контроль внутренних дефектов сварных швов.

Для первых пяти соединений, выполненных по новым одним и тем же техническим условиям на технологические процессы сварки, необходимо соблюдать следующие требования:

  1. a) для подтверждения соответствия описания технологии сварки условиям производства необходим уровень качества B;
  2. b) процент контроля должен быть в 2 раза больше значений, указанных в таблице 24 (минимум – 5%, максимум – 100%);
  3. c) минимальная контролируемая длина составляет 900 мм.

Если в результате контроля выявлено несоответствие установленным требованиям, следует провести анализ для обнаружения причины, а также испытания новой группы из пяти соединений. Следует соблюдать указания приложения C BS EN ISO 17635.

Примечание 1 – Целью описанного выше контроля является подтверждение того, что с применением описанной технологии сварки можно достичь соответствующего качества на производстве. Информацию о разработке и применении описания технологии сварки см. на графике последовательности операций в приложении L.

 

Если подтверждено, что сварка, выполняемая в производственном процессе в соответствии с техническими условиями на технологические процессы сварки, удовлетворяет требованиям к качеству, необходимый объем дополнительного контроля неразрушающими методами должен соответствовать указанному в таблице 24, а последующие соединения, свариваемые согласно этим же техническим условиям, рассматривают как одну партию, подвергнутую текущему контролю. Процент дополнительного контроля неразрушающими методами принимают равным суммарному значению контрольных испытаний в пределах каждой контролируемой партии.

Соединения, подлежащие контролю в соответствии с таблицей 24, следует отбирать на основе BS EN ISO 17635 (приложение C), с минимальной общей длиной соединений, равной числу образцов в контролируемой партии, умноженному на 900 мм, чтобы гарантировать, что отобранные образцы в полной мере отражают следующие переменные данные: тип соединения, марку стали конструкционного материала, сварочное оборудование и метод работы сварщиков. В технических условиях на выполнение могут быть указаны определенные соединения, подлежащие контролю, а также объем и метод их испытаний.

Если в результате контроля в пределах контролируемой длины выявляют дефекты сварного шва, выходящие за рамки требований, указанных в критериях приемки, следует выполнить контроль участков с обеих сторон от места расположения дефекта. Длина каждого участка равна контролируемой длине. Если в результате контроля с одной или с другой стороны установлено несоответствие, необходимо провести анализ в целях установления причины.

Примечание 2 – Целью контроля, описанного в таблице 24, является подтверждение соответствия сварных швов, выполняемых в процессе текущего производства, установленным критериям приемки.

 

Таблица 24

Объемы дополнительного неразрушающего контроля

Тип сварного шва Сварные швы, выполняемые на заводе и на строительной площадке, %
EXB2 EXB3 EXB4
Поперечные стыковые сварные швы и швы с неполным проваром в стыковых соединениях, работающих на растяжение:
U >= 0,5 10 20 100
U < 0,5 0 10 50
Поперечные угловые сварные швы с нагрузкой на растяжение или сдвиг:
a > 12 мм или t > 20 мм 5 10 20
a <= 12 мм и t <= 20 мм 0 5 10
Продольные сварные швы с полным проваром между стенкой и верхней полкой подкрановой балки 10 20 100
Другие продольные сварные швы и швы, прикрепляющие ребра жесткости 0 5 10
Примечание 1 – Продольные сварные швы представляют собой сварные швы, расположенные параллельно оси элемента. Все остальные сварные швы считаются поперечными сварными швами.

Примечание 2 – U – степень использования сварных швов при квазистатическом воздействии.

U = Ed/Rd где Ed – наибольшее воздействие на сварной шов; Rd – прочность сварного шва в первом предельном состоянии.

Примечание 3 – a и t – толщина шва и наибольшая толщина соединяемых элементов, соответственно.

12.4.2.3 Визуальный контроль сварных швов

Визуальный контроль осуществляют после завершения сварки в одной зоне и перед применением других методов неразрушающего контроля.

Визуальный контроль включает в себя:

  1. a) проверку наличия и местоположения всех сварных швов;
  2. b) контроль сварных швов в соответствии с BS EN 17637;
  3. c) обнаружение случайных поджогов и следов разбрызгивания сварного шва.

При проверке геометрии и поверхности сварных швов в свариваемых узлах соединений конструкций с использованием замкнутых профилей особое внимание необходимо уделять следующим точкам:

  1. a) для круглых профилей – средняя точка на переднем участке сварного шва, средняя точка на заднем участке шва и две точки посредине боковых участков;
  2. b) для квадратных или прямоугольных профилей – четыре угловые точки.

12.4.2.4 Дополнительный контроль неразрушающими методами

Следующие методы неразрушающего контроля применяют в соответствии с основными принципами, приведенными в BS EN ISO 17635, и с требованиями стандартов, соответствующих каждому методу:

  1. a) капиллярный контроль – в соответствии с BS EN ISO 3452-1;
  2. b) магнитопорошковая дефектоскопия – в соответствии с BS EN ISO 17638;
  3. c) ультразвуковое исследование – в соответствии с BS EN ISO 17640, BS EN ISO 23279;
  4. d) рентгенографическое исследование – в соответствии с BS EN ISO 17636-1:2013, BS EN ISO 17636-2:2013.

Области применения методов неразрушающего контроля установлены в соответствующих стандартах.

12.4.2.5 Исправление дефектов сварных швов

Для элементов конструкций классов исполнения EXB2, EXB3 и EXB4 исправление дефектов сварных швов осуществляют в соответствии с квалифицированным технологическим процессом сварки.

Исправленные сварные швы следует проверить, они должны удовлетворять требованиям, первоначально установленным к сварным швам.

12.4.3 Контроль и испытания сварки шпилек, применяемых в сталежелезобетонных конструкциях

Контроль и испытания шпилек для сталежелезобетонных конструкций выполняют в соответствии с ЕН ИСО 14555.

Такой контроль включает в себя проверку длины шпилек после приварки.

Шпильки, не соответствующие установленным требованиям, следует заменить. При этом шпильки рекомендуется размещать на новом месте, рядом с удаляемыми.

Функциональное состояние сварочного оборудования, используемого на строительной площадке, проверяют после каждого его перемещения и в начале каждой смены или другого рабочего периода испытанием шпилек, привариваемых данным оборудованием, в соответствии с ЕН ИСО 14555.

12.4.4 Рабочие проверки в процессе сварки

При необходимости проведения рабочих проверок для элементов конструкций классов исполнения EXB3 и EXB4 их выполняют следующим образом:

  1. a) аттестация каждой технологии сварки, используемой для сварки сталей классов выше, чем C460, должна быть подтверждена выполнением пробного сварного шва. В испытание входят визуальный контроль, капиллярный контроль или магнитопорошковая дефектоскопия, ультразвуковое или рентгенографическое исследование (для стыковых сварных швов), испытание на твердость и металлографическое исследование. Испытания и результаты должны удовлетворять требованиям соответствующего стандарта для контроля технологии сварки;
  2. b) если угловые сварные швы выполняются с глубоким проплавлением, проплавление сварных швов необходимо проверять. Результаты фактического проплавления следует документировать;
  3. c) для ортотропных стальных листов настила моста:

1) соединения ребра жесткости с настилом, свариваемые полностью механизированным способом сварки, следует проверять с помощью производственного испытания для каждых 120 м длины моста, с выполнением минимум одного производственного испытания для каждого моста, а также контролировать с помощью макроскопического исследования; макроскопические исследования должны быть проведены в начальной или конечной точке и в середине сварного шва;

2) соединения ребер жесткости с помощью стыковых подкладок следует проверять с помощью производственного испытания.

12.5. Крепежные элементы

12.5.1 Контроль болтовых соединений без предварительного натяжения

Все соединения с использованием механических крепежных элементов без контролируемого натяжения следует проконтролировать визуально после затяжки болтов в конструкциях, положение которых выровнено в соответствии с документацией.

В соединениях, в которых во время тщательного осмотра обнаружено недостающее число болтов, после установки недостающих болтов следует проверить пригонку соединяемых элементов конструкций.

Примечание.

В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: пункт 9.6.5.3 отсутствует.

 

Критерии приемки и действия по устранению несоответствий должны удовлетворять требованиям 8.3 и 9.6.5.3.

Если причиной несоответствия является разница толщин деталей пакета, превышающая критерии, установленные в 8.1, соединение выполняют заново. Другие несоответствия устраняют по возможности локальной пригонкой контактных поверхностей элемента конструкции.

Исправленные соединения следует проверить повторно после сборки.

Если поверхности контакта элементов конструкций из нержавеющей стали с другими металлами требуется изолировать, следует указать требования к контролю установки изоляционной прокладки.

12.5.2 Контроль болтовых соединений с предварительным напряжением

12.5.2.1 Контроль поверхностей трения

Поверхности трения контролируют визуально непосредственно перед сборкой. Критерии приемки должны соответствовать 8.4. Несоответствия установленным требованиям следует исправить в соответствии с 8.4.

Если для соединения элементов конструкций из нержавеющей стали используют болты с контролируемым натяжением, следует установить требования к их контролю и испытаниям.

12.5.2.2 Контроль перед натяжением болтов

Все соединения на механических крепежных элементах с контролируемым натяжением подвергают визуальному контролю после первоначального натяжения, осуществляя при этом локальное выравнивание контактных поверхностей конструкции до предварительного натяжения. Критерии приемки должны соответствовать 8.5.1.

Если причиной несоответствия является разница толщин деталей пакета, превышающая критерии, установленные в 8.1, соединение выполняют заново. Другие несоответствия устраняют по возможности локальной пригонкой контактных поверхностей элемента конструкции.

Установку шайб с фаской при сборке контролируют визуально на соответствие сборки требованиям 8.2.4 и приложения I.

Исправленные соединения следует проверять повторно после сборки.

Для элементов конструкций классов исполнения EXB2, EXB3 и EXB4 проверяют процедуру натяжения болтов. Если регулирование натяжения выполняют по крутящему моменту или комбинированным способом, необходимо проверить сертификаты калибровки гаечного ключа на соответствие требованиям точности согласно 8.5.1.

12.5.2.3 Контроль во время и после натяжения болтов

В дополнение к следующим общим требованиям к контролю, которые предъявляются ко всем способам натяжения, за исключением способа натяжения по шкале B твердости Роквелла, в 12.5.2.4 – 12.5.2.7 приведены специальные требования.

Для элементов конструкций классов исполнения EXB2, EXB3 и EXB4 контроль во время и после натяжения необходимо выполнять следующим образом:

  1. a) контроль установленных крепежных элементов и/или способов установки следует предпринимать в зависимости от используемого способа установки. Выбор мест проверки должен быть произвольным, для обеспечения охвата отбором образцов следующих переменных (по обстоятельствам): тип соединения; болтовая группа, партия, тип и размер крепежных элементов; используемое оборудование и исполнители;
  2. b) при контроле болтовая группа определяется, как болты одного происхождения в одинаковых соединениях, болты одного размера и класса; большая болтовая группа может подразделяться на несколько подгрупп;
  3. c) число проверяемых болтов в пределах одной конструкции должно быть следующим:

1) класс исполнения EXB2:

– 5% для второго этапа способа крутящего момента или комбинированного способа и для способа непосредственного измерения усилия;

2) классы исполнения EXB3 и EXB4:

– 5% для первого этапа и 10% для второго этапа комбинированного способа;

– 10% для второго этапа способа крутящего момента и для способа непосредственного измерения усилия;

  1. d) если не указано иное, контроль должен выполняться по принципу последовательной выборки согласно приложению L для достаточного числа болтов, пока условия приемки либо отбраковки (или пока не будут протестированы все болты) для соответствующего последовательного типа не будут удовлетворять указанным критериям.

Последовательные типы должны быть следующими:

1) классы исполнения EXB2 и EXB3:

– последовательный тип A;

2) класс исполнения EXB4:

– последовательный тип B;

  1. e) на первом этапе натяжения осуществляют визуальный контроль болтовых соединений, чтобы убедиться в плотности стяжки;
  2. f) при окончательном контроле используют те же болтовые соединения как для проверки недостаточного натяжения, так и при необходимости чрезмерного натяжения;
  3. g) при контроле первого этапа натяжения проверяют только соответствие критерию недостаточности натяжения;
  4. h) критерии, определяющие несоответствия установленным требованиям и требованиям к мерам по их устранению, приведены ниже для каждого способа регулирования натяжения;
  5. i) если по результатам контроля требуется выбраковка, контролю подлежат все болтовые соединения в подгруппе болтов с принятием мер по устранению несоответствий. Если результаты контроля при использовании последовательного контроля типа A отрицательные, контроль расширяют до последовательного контроля типа B;
  6. j) после окончания работ по устранению несоответствий установленным требованиям должен быть выполнен окончательный контроль.

Если установку крепежных элементов проводят не в соответствии с указанными выше способами, проводят контролируемый демонтаж и повторную установку для всей группы болтов.

12.5.2.4 Способ регулирования усилий

Контроль болтового соединения следует выполнять в соответствии с таблицей 25 и приложением крутящего момента к гайке (или к головке болта, если имеется специальное указание) с помощью калиброванного динамометрического гаечного ключа. Целью контроля является проверка того, что значение минимального значения момента затяжки, необходимого для поворота гайки, составляет не менее 1,05 величины эталонного момента затяжки Mr,i (т.е. Mr,2 или Mr,test). Необходимо следить, чтобы поворот гайки оставался минимальным, и соблюдать следующие условия:

– динамометрический гаечный ключ, используемый для контроля, должен быть соответствующим образом калиброван и иметь точность +/- 4%;

– контроль следует осуществлять в интервале от 12 до 72 ч после завершения установки в рассматриваемой болтовой подгруппе.

Примечание 1 – Если проверяемые болты взяты из разных партий поставки, с различающимися контрольными значениями крутящего момента, необходимо уточнять места установки для каждой партии.

Примечание 2 – Если контактные поверхности имеют защитное покрытие, в особенности покрытие краской, потери предварительного натяжения могут быть такими, что невозможным будет соответствие заданным критериям. В таких условиях могут потребоваться специальные методы проверок, такие как непрерывный контроль за натяжением;

 

– если по результатам контроля требуется отбраковка, необходимо проверить точность показаний используемого динамометрического гаечного ключа.

 

Таблица 25

Контроль натяжения болтов методом крутящего момента

Класс исполнения Во время затягивания После затягивания
EXB2 – Определение месторасположения различных партий болтовых соединений Контроль второго этапа затягивания
EXB3 и EXB4 – Определение месторасположения различных партий болтовых соединений;

– проверка метода натяжения для каждой группы болтов

Контроль второго этапа затягивания
Примечание – Определение партии болтов см. в ЕН 14399-1.

Болтовое соединение, в котором гайка проворачивается на угол более 15° в результате действия контрольного момента затяжки, считается недотянутым (< 100%), и следует выполнить повторную установку до 100% требуемого крутящего момента.

12.5.2.5 Комбинированный способ регулирования натяжения болтов

Для элементов конструкций классов исполнения EXB3 и EXB4 перед нанесением маркировки осуществляют первый этап контроля, используя те же требования к моменту затяжки, которые были использованы для достижения усилия натяжения до 75% контрольного значения. Болт, который проворачивается более чем на 15° в результате действия контрольного момента затяжки, считают дефектным и подвергают повторному натяжению.

Если затяжка болтового соединения проведена не полностью, т.е. не соответствует требованиям 8.3 и 8.5.1, калибровку динамометрических гаечных ключей в комбинации с прилагаемыми усилиями подвергают контролю дополнительными испытаниями до достижения точного значения усилия, соответствующего начальному значению усилия предварительного натяжения. При необходимости следует повторить первый этап натяжения с откорректированным значением момента затяжки.

Если соединение по-прежнему не стянуто соответствующим образом, необходимо проконтролировать и отрегулировать толщину и плоскостность соединяемых деталей.

Перед началом второго этапа натяжения необходим внешний осмотр маркировки всех гаек, касающейся резьбы болтов. Следует нанести недостающую маркировку.

По окончании второго этапа натяжения маркировку проверяют на соответствие следующим требованиям:

  1. a) если угол поворота не достигает установленного значения более чем на 15°, значение угла следует откорректировать;
  2. b) если угол поворота превышает установленное значение более чем на 30° или если болт или гайка повреждены, болтовое соединение следует заменить.

12.5.2.6 Способ регулирования натяжения болтов системы B твердости Роквелла

Для элементов конструкций классов исполнения EXB2, EXB3 и EXB4 на первом этапе натяжения осуществляют визуальный контроль болтовых соединений, чтобы убедиться в плотности стяжки.

100% болтовых соединений подлежит визуальному контролю. Полностью затянутыми болтовыми соединениями считают соединения со срезанным концом шпонки. Болтовое соединение, в котором конец шпонки остается на месте, считают недостаточно затянутым.

Если натяжение болтов системы HRB завершают регулированием натяжения по моменту затяжки в соответствии с 8.5.3 или регулированием с непосредственным контролем индикатором в соответствии с 8.5.6, такие соединения контролируют в соответствии с 12.5.2.4 и 12.5.2.7.

12.5.2.7 Способ регулирования натяжения болтов с непосредственным контрольным индикатором

После окончания первого этапа натяжения соединения подлежат контролю для подтверждения достаточной степени стягивания в соответствии с 8.3. Локальное выравнивание контактных поверхностей соединения, не соответствующее установленным требованиям, необходимо откорректировать перед началом окончательного натяжения.

После окончательного натяжения в соединениях, отобранных для контроля согласно 12.5.2.3, следует проверить соответствие окончательной установки индикатора требованиям приложения I. Визуальный контроль включает в себя проверку идентичности всех индикаторов, в которых достигнуто полное сжатие. Полное обжатие допускается не более чем для 10% всех индикаторов группы болтов соединения.

Если установка крепежных элементов не соответствует требованиям приложения I, или по окончании натяжения смятие выступов индикатора превышает установленные пределы, необходимо предусмотреть демонтажи замену соединений, не соответствующих установленным требованиям, и после этого осуществить контроль всей группы болтов. Если индикатор непосредственного контроля натяжения не затянут до указанного предела, соединение затягивают до достижения этого предела.

12.5.3 Контроль, испытания и восстановление заклепок

12.5.3.1 Контроль

Число проверяемых заклепок во всей конструкции должно составлять не менее 5% общего числа, но не менее 5 шт.

Головки установленных в отверстия заклепок контролируют визуально; они должны соответствовать критериям приемки согласно 8.7.

Контроль достаточного контакта установленных заклепок осуществляют легким отстукиванием обеих головок заклепок контрольным молотком массой 0,5 кг.

Контроль осуществляют с использованием плана последовательного контроля достаточного числа заклепок согласно приложению L до тех пор, пока условия приемки или условия выбраковки для принятого типа последовательного контроля не будут выполнены. Устанавливают следующие типы последовательного контроля для элементов конструкций классов исполнения:

1) классы исполнения EXB2 и EXB3:

– последовательный контроль, тип A;

2) класс исполнения EXB4:

– последовательный контроль, тип B.

Если по результатам проверки выявляется отбраковка, необходимо проверить все заклепки и принять меры по устранению брака.

12.5.3.2 Восстановление

При необходимости замены непригодной заклепки это следует сделать до нагружения конструкции посредством зубила или резки.

После демонтажа заклепки проводят тщательный осмотр поверхности отверстия. При наличии трещин, вмятин на поверхности отверстия или искажения отверстия его следует рассверлить на больший диаметр. При необходимости диаметр вновь устанавливаемой заклепки может быть больше диаметра демонтированной заклепки.

12.5.4 Контроль соединения элементов холодной обработки и тонкостенных профилированных листов

12.5.4.1 Самонарезающие и самосверлящие винты

При использовании самонарезающих винтов контрольные отверстия следует периодически измерять при их выборочном контроле на строительной площадке для подтверждения их соответствия рекомендациям изготовителя крепежных элементов.

При использовании на строительной площадке самосверлящих и самонарезающих винтов периодически проводят выборочный контроль образцов винтов для подтверждения отсутствия повреждений резьбы после установки. Такой контроль рекомендуется использовать для каждого случая применения винтов. Крепежные детали, в которых обнаружена деформация резьбы, превышающая допустимые пределы, установленные изготовителем крепежных элементов, следует считать не соответствующими установленным требованиям и заменить новыми элементами.

Примечание – При замене крепежных элементов необходимо придерживаться указаний их производителя. Для обеспечения надежного соединения при повторном использовании ранее подготовленного отверстия может потребоваться больший диаметр заменяющих крепежных элементов.

Содержание

Просмотров: 89

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

*

code